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实施精益生产的几大步骤_精益生产方式

作者:天行健精益生产咨询顾问分类:精益生产管理类时间:2019-08-30 09:07:23

精益生产(LP-Lean Production)是美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析,认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。


实施精益生产的几大步骤_精益生产方式


1985年,IMVP组织了一支国际性的研究队伍,耗资500万美元,历时五年,对全世界17个国家地区(北美、西欧、日本以及韩国墨西哥和中国台湾等)90多个汽车制造厂的调查和对比分析,写出了大量研究报告,最后出版了一本名为《改变世界机器》的著作,推出了一种以日本丰田生产方式为原型的“精益生产方式”(lean production)。

实施精益生产有以下几大步骤:

1、第一步,全面提升现场管理水平

一切管理活动的基础是现场的5S管理,通过实施5S管理让员工意识到自身行为的不足,认识到在工作过程中要养成遵守规则的好习惯,进而改变作业现场面貌创造有序的工作环境,减少各种寻找的时间,提高效率,达到全体员工遵守规章制度的好习惯和不断寻求改善的职业素养。

2、第二步,实施同步化生产

为了减少中间在库的积压,减少品质隐患、缩短产品的制造周期,达到各工序间的生产同步,尽量使工序间在制品数量维持最少水平。即前工序的加工一结束,产品应该立即转到下一工序。通过在设备、人员、生产线进行相应合理化布置,杜绝或减少瓶颈工序的存在,是整条生产达到比例匹配状态,将有助于同步生产的达成。

3、第三步,实施均衡生产

按照规定数量控制原材料、在制品与成品等各种存货,按照产能最大化思路,除了瓶颈工序或工艺要求需要降温、静止的工序外,原则上其他工序不需要过多在制品存在。在精益思想里生产一件产品要花多少时间,不是由机器或人员作业速度决定的,而是由市场需求来决定的。所以在精益生产方式中只有“多长时间生产出一件产品才好”,这就节拍生产。假如一天市场需求量是100个,工作时间是300分钟,那么就应该使生产线每隔3分钟生产一个产品,使每一个环节都按均衡化生产的需求来安排各自的节拍,以前所追求的“多、快、好、省”的思维要转变成“好、省、多、快”的思维,而不是连续做得越快越好。

4、第四步,实施准时化采购与准时化物流

精益思想必须向企业制造链的上下游进行延伸,避免因为原料不足或物流不及时导致生产不顺畅,所以要对整个供应链及物流体系进行精益化布局,从而使企业的每一环节都能发挥出最大的效益。在精益思想里,为了消除采购过程的浪费,主张减少合格供应商的数量,并建立与供应商长期的、互利的战略合作关系。这样才能建立互信与信息共享,实现快速沟通,解决品质问题,保证准时供货。在物流过程中,主张采用先进的交通工具、通讯手段和信息技术,同时在企业的组织结构上,尽可能减少纵向层级,打破部门壁垒,依靠技术手段提高效率,满足客户需求。

5、第五步,进行看板管理

为了实施“拉动式”生产,实现同步化生产,通常采用“看板”管理工具。为了有效实施看板管理,有时需要对设备进行重新排列布置,做到各工序所有需要的零部件都只从前工序获取,在整个生产过程中物流要有明确的、固定的移动路线。将物流与信息流区分为工序之间和工序内的物流与信息流,分别由“传送看板”和“生产看板”进行控制。所以精益生产方式中所指的看板是衔接上下工序工作的指令和信息纽带,这是与普通看板的区别所在。进行看板管理需要遵守以下5个使用规则:

①所有生产物料必须有看板信息确认后方可生产,没有看板,物资不能流动

②所有看板都来自客户(后工序),前工序只能生产后工序所需的量(在制品不能积压)

③如零件种类有两种以上,按照后工序看板的先后顺序进行生产

④生产后的产品按照账物一致进行管理、流动

⑤工序品质自行控制,不能流出不良品

6、第六步,实施柔性化生产组织管理

柔性化生产组织主要包括两方面:第一,产量的柔性:在一定合理范围内有对应客户临时加减单的弹性空间;第二,时间的柔性:除了按照正常纳期进行交付管理,客户的紧急需求需要通过柔性调控来得以实现。要实现生产的柔性化,通常需要建立整个企业系统能力的柔性,一般在制造企业中,主要实施内容为:

①研发部门的模块化设计

众盈平台多模块组合方式,而并非多品种、多类别(追求大批量同类型产品生产)

②生产制造部门的装备线与人员的柔性

最大可能追求设备的机动性及员工的多能工化

③企业所有组织工作的提速

组织的简化、壁垒的消除、审核程序的简化

④建立生产组织结构的柔性

减少组织的僵化、固化,通过完善的管理机制来确保企业的正常运转

企业对精益思想的学习和应用,必须结合企业管理的自身实际,以精益标准深入的进行自我审视与思考,由企业高层领导推动。通过领导的指挥、控制、和监督作用,激励全员参与,鼓励员工自觉改善,遵循运用PDCA的过程方法,不断优化价值流程,持续改进、消除浪费,达到从生产工序之间到整个生产供应链之间的互利与和谐,最终吧精益思想“本土化”“适正化”,踏入企业管理的“精益之旅”。

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